一.概念

喷丸：利用高压风或者压缩空气（一般工业都是利用压缩空气）作动力，将“金属钢丸”金属钢丸高速吹出去，让钢丸冲击工件表面，将工件表面打击到一定程度的过程。

喷砂：利用高压风或者压缩空气（一般工业都是利用压缩空气）作动力，将“砂料”高速吹出去，让钢丸冲击工件表面，将工件表面打击到一定程度的过程。

喷丸和喷砂原理一样，唯一的区别就是“喷”的材料不同，所需的动力——压力不同，决定其使用的场景不同而已。当然，在实际工业生产中，一切以身边的资源和质量要求为选择前提，原则上，没有僵化的工艺，只有符合实际的模式。

抛丸：利用高速旋转的叶轮（抛头）将磨料颗粒加速，使其获得足够的动能（动力/速度），将磨料“抛”到工件表面，将工件表面打击到一定程度的过程。

抛丸和喷丸本质上都属于机械清理的范畴，抛丸一般效率高于喷丸，将抛丸的抛头与丸料供给设备连接起来就是一个抛丸作业流水线。虽然抛丸技术发展较喷丸晚几十年，但是发展迅速。逐渐发展用来去毛刺、表面粗化、暴露钢材纹理和去应力强化等，被处理的工件也不局限于金属件，橡塑件、石材等表面处理用抛丸也比比皆是。

二.抛、喷的目的

不管是喷丸还是抛丸抑或是喷砂，都是为了使工件表层发生塑性形变，形成一定厚度的强化层，强化层内形成较高的残余应力层（原理就是无数的钢丸撞击零部件表面时，在工件表面留下凹陷，当金属表面形成凹陷时，金属表层产生拉伸，表层下，被压缩的晶粒有恢复到原装的趋势，从而产生一个高度压缩力作用下的半球凹陷，无数凹陷重叠形成均匀的残余压应力层。相当于零部件在一个高压应力层的保护下）提高工件的疲劳强度。

除此之外，现在的表面抛、喷处理也是为了去除工件表面的氧化皮层（大多数抛丸工件都是金属件）、去除污物、除锈、表面粗化等作用。

三.喷丸的特点

优点：

1）可以任意使用金属或非金属弹丸，以适应清理工件的不同表面要求，以实用为主；

2）清理的灵活性大，容易清理复杂工件的内腔和外壁，且不受场地的大小影响，可以移动设备，也可以移动工件；

3）设备原理结构简单，易损件相对较少；

4）选型灵活，主要根据工件表面处理要求选择，钢丸的直径大小、材质以及供给技术壁垒低，以经济实用为主，没有局限性，适合自身为主。

缺点：

1）必须配备大功率的空压站（一般的动力来源都是压缩空气），能量消耗大；

2）处理后的工件表面容易吸潮，闪锈、生锈，所以一般各企业都有自己的表面处理——涂装之间的时间间隔规定，我们一般原则上规定抛丸后再4小时之内完成第一道涂装喷漆工作，当然也有规定6小时、8小时、24小时的，根据当地环境温湿度而定，基本以湿度为主要考虑因素；

3）劳动强度大，虽然目前很多企业用机械手、机器人代替了大部分人工操作，但是抛丸操作的行业依然以人工操作为主，所以存在劳动强度大、操作时间长、与涂装工艺节拍不匹配等问题。

四.喷砂的特殊性

喷砂是唯一可以清理工件表面油污的冷处理方式，抛丸和喷丸都不可行，不但去除油污效果不好，反而会将丸料污染。而砂料可以有效去除工件表面油污。

另外喷砂后的金属表面颜色呈现暗黑色，主要是因为被喷砂处理后的金属表面为不规则粗糙面，光线被折射，故原本的金属本色金属光泽无法呈现。

缺点是喷砂过程中会产生大量的二氧化硅粉尘（俗称矽尘），不但对操作者身体健康不利，且砂料重复利用率不高，造成的磨料成本高、后处理成本高等缺陷。