在机械制造、船舶修造、钢结构加工等领域，喷砂、喷丸、抛丸是应用最广泛的金属表面处理工艺，三者均通过介质高速冲击工件表面，实现除锈、除氧化皮、强化表层或粗化表面等目标，但在动力来源、介质特性、工艺效果及适用场景上存在显著差异，极易混淆。

（一）喷砂：

喷砂是利用压缩空气作为核心动力，将磨料以高速喷射至工件表面，通过磨料的冲击与研磨作用，实现表面处理的工艺，核心定位是“清理+粗化”，兼顾一定的去毛刺效果。

动力来源：以压缩空气为主（主流），部分场景可采用高压水流辅助（湿喷），压入式喷砂气压通常为0.5~0.7MPa，吸入式为0.3~0.5MPa，压力可调性强，适配精细化处理需求。

介质特性：选用形态不规则、带有尖锐棱角的磨料，常见类型包括石英砂、棕刚玉、金刚砂、核桃壳（环保型）等，磨料粒度根据表面粗糙度要求选择，Sa2.5级除锈推荐G120~G80粒度，可灵活匹配不同硬度的工件表面。

核心目标：首要任务是彻底清除工件表面的油污、氧化皮、旧涂层及锈蚀，同时能精准控制表面粗糙度（Ra 0.2~50μm），为后续喷涂、电镀工艺奠定基础，提升涂层附着力；此外可用于艺术品纹理雕刻、电子产品外壳哑光处理等装饰性需求。

适用场景：适合小批量、多品种工件，尤其是形状复杂、有精细处理要求的部件，如模具、精密零件、薄壁铝件、压力容器封头，以及船舶分段的局部除锈（成型工件无法批量抛丸处理场景）；对软金属（铝合金、铜合金）和薄板（<1mm）更友好，可避免工件变形。

行业标准：除锈等级执行GB/T8923.1，常见要求为Sa2级（彻底除锈，残留氧化皮≤5%）、Sa2.5级（近白级，残留氧化皮≤2%），喷砂后表面粗糙度需满足“涂层厚度1/3”的要求，防止后续涂层开裂。

（二）喷丸：

喷丸与喷砂动力形式相近，但核心定位偏向“强化”，是利用压缩空气或小型离心力装置，将圆形弹丸高速喷射至工件表面，通过弹丸的冲击作用使工件表层发生塑性形变，形成残余压应力层，提升工件疲劳强度的工艺。

动力来源：主流为压缩空气，部分小型设备采用离心力驱动，动力调节灵活，可精准控制弹丸喷射角度与速度，适配复杂内腔、边角等抛丸无法覆盖的部位。

介质特性：选用圆形、无棱角的弹丸（与抛丸介质一致），常见类型为铸钢丸、不锈钢丸、铝丸、钢丝切丸等，弹丸直径通常为0.1~2.0mm，表面圆滑，冲击时不会对工件表面造成过度划伤，可循环使用多次。

核心目标：以表面强化为主，通过冷作硬化作用提高工件表面硬度、抗疲劳强度和耐磨性，同时可实现应力校正、去毛刺，清理效果弱于喷砂；尤其适合对复杂结构件的局部强化，如齿轮齿面、航空零部件内腔、轴承表面等。

适用场景：汽车齿轮、航空零部件、轴承、压铸件等关键承重部件的强化处理；形状复杂、无法通过抛丸实现全面覆盖的工件，如异形件、内腔件；对表面粗糙度要求适中（无需过度粗化）的强化场景，可兼顾轻微清理需求。

关键注意：喷丸无法有效清除工件表面油污，若工件表面有油污，需提前进行脱脂处理，否则会污染弹丸，影响强化效果与工件质量。

（三）抛丸：

抛丸是利用高速旋转的叶轮（抛头）产生的离心力，将弹丸高速抛射至工件表面，通过密集的弹丸冲击实现批量表面处理的工艺，核心定位是“高效强化+批量清理”，自动化程度高，适合规模化生产。

动力来源：纯机械离心力，叶轮转速可达1500~3000r/min，弹丸初速度最高可达100m/s，冲击力均匀且集中，无需依赖空压机，长期使用能效比优于喷砂、喷丸工艺，可实现连续化生产，效率较手动喷砂设备提升30%以上。

介质特性：与喷丸一致，选用圆形弹丸，常见类型为铸钢丸、铸铁丸、不锈钢丸、钢丝切丸等，弹丸直径0.8~2.5mm（强化工艺选小丸，除锈选大丸），表面圆滑，可循环使用数百次，磨损后会被粉碎为粉尘排出，需定期筛选补充新丸（补充量≤总量10%）。

核心目标：兼顾高效清理与表面强化，既能批量清除铸件、锻件表面的氧化皮、型砂、锈蚀，也能通过冷作硬化提升工件表面硬度和抗疲劳强度，消除工件内应力，减少热处理后零件变形；清理效率远高于喷砂、喷丸，适合大批量生产场景。

适用场景：大批量规则工件的表面处理，如钢板、型材、风电塔筒、汽车底盘件、轨道交通轮毂、铸件、锻件；对工件表面强化要求较高的场景，如轴类、齿轮等易疲劳断裂部件的批量强化；可配合自动化输送线（吊钩式、履带式、通过式）实现连续生产，如钢板预处理流水线、塔筒抛丸流水线。

行业标准：设备制造执行JB/T8355（抛丸清理机）标准，除锈等级同样遵循GB/T8923.1，船舶、风电等行业特殊场景要求抛丸后表面粗糙度Ra5~10μm，弹丸需通过24h盐雾试验（无锈蚀）。